Auszeichnung in der Kategorie „Supplier“ für herausragendes Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft Martin Frensch, Bereichsleiter Karosserie, Exterieur, Interieur im Ressort Einkauf und Lieferantennetzwerk bei der BMW Group: „Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion.
Landshut/Wackersdorf. Die Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf wird mit dem Automotive Lean Production Award in der Kategorie „Supplier“ ausgezeichnet. Die Jury überzeugte das herausragende Zusammenspiel von Lean-Management, Digitalisierung und Innovationskraft in der InterieurKomponenten-Fertigung der BMW Group. Verliehen wird der Preis auf dem 19. Automotive Lean Production Kongress am 25. und 26. November 2025 in Poznań/Polen.
Smarte Produktion von Cockpits: Mehr Flexibilität und Effizienz in der Produktions- und Lieferkette.
In der Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf produzieren Mitarbeitende mit höchster Präzision Interieur-Komponenten für die BMW 1er, 2er, 3er, 4er, 5er und 7er Reihe sowie den BMW iX. Täglich verlassen mehrere tausend Instrumententafeln und Handschuhkästen die beiden Komponentenwerke. „Technologisches Knowhow, hochautomatisierte Produktionsprozesse, KI-gestützte Qualitätskontrollen, aber auch schlanke Wertströme bilden die Grundlage für ein effizientes Arbeiten in diesem Produktionsbereich“, erklärt Wolf Duwenkamp, Leiter Einkauf, Qualität, Produktion Cockpit und Türverkleidung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf.
Exzellente Prozesse, digitale Transformation und höchste Qualitätsstandards.
Der Produktionsprozess in der Cockpit-Fertigung der BMW Group Werke Landshut und Wackersdorf orientiert sich am PULL-Prinzip. Die Arbeitsstationen, an denen die Sequenzbildung beginnt, werden durch selbststeuernde Regelkreise optimal versorgt, was einen reibungslosen Materialfluss gewährleistet. Die digitale Transformation von Mitarbeiterrollen, wie beispielsweise die des mobilen Anlagenführers, zeigt die enge Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine und bringt weitere Vorteile. In automatisierten End-of-Line-Prüfungen mittels KI-gestützten Kamerasystemen werden mögliche Fehlerquellen frühzeitig erkannt und eliminiert.
„Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion in der Komponentenfertigung. Die Kombination aus exzellenten Prozessen, digitaler Transformation und höchsten Qualitätsstandards ist die Basis für unseren Erfolg. Durch die Weitergabe unseres Wissens leisten wir einen aktiven Beitrag zur weltweiten Lieferantenbefähigung und stellen so eine robuste Industrialisierung aller Partner sicher“, erklärt Martin Frensch, Bereichsleiter Karosserie, Exterieur, Interieur im Ressort Einkauf und Lieferantennetzwerk bei der BMW Group. „Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen wir uns stetig hinterfragen und weiterentwickeln. Der Automotive Lean Production Award zeigt, dass wir Benchmark sind, und darauf bin ich stolz“, so Frensch weiter.
Über Automotive Lean Production – Award & Study.
Ziel des Gemeinschaftsprojektes von AUTOMOBIL PRODUKTION und Agamus Consult ist es, aufzuzeigen, wie die europäische Automobilindustrie die Potenziale von Lean und Digitalisierung für sich nutzt. Unter dem Leitsatz „Von den Besten lernen!“ stellen sich seit 19 Jahren Unternehmen – OEM wie Zulieferer – in einer Benchmark-Studie einem internationalen Wettbewerb um die renommierten Automotive Lean Production Awards.
„Lean before Digital ist unser Leitgedanke für eine effiziente und zukunftsorientierte Produktion in der Komponentenfertigung. Die Kombination aus exzellenten Prozessen, digitaler Transformation und höchsten Qualitätsstandards ist die Basis für unseren Erfolg. Durch die Weitergabe unseres Wissens leisten wir einen aktiven Beitrag zur weltweiten Lieferantenbefähigung und stellen so eine robuste Industrialisierung aller Partner sicher“, erklärt Martin Frensch, Bereichsleiter Karosserie, Exterieur, Interieur im Ressort Einkauf und Lieferantennetzwerk bei der BMW Group. „Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen wir uns stetig hinterfragen und weiterentwickeln. Der Automotive Lean Production Award zeigt, dass wir Benchmark sind, und darauf bin ich stolz“, so Frensch weiter.
Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk Landshut produzieren rund 3.800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss, Elektrik-Elektronik-Komponenten, Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Motoren sowie Gelenkwellen. Das Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der technologischen Transformation der Automobilbranche und deren Zulieferindustrie. Im Technologiezentrum, das dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten verschiedenster Fachrichtungen die Entwicklung zukünftiger Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
Die BMW Group Werke Regensburg und Wackersdorf
Das BMW Group Fahrzeugwerk in Regensburg besteht seit 1986 und ist einer von über 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Arbeitstäglich laufen im Werk Regensburg rund 1.400 Fahrzeuge der Modelle BMW X1 sowie BMW X2 vom Band. Sie gehen an Kunden auf der ganzen Welt. Verschiedene Antriebsformen werden flexibel auf einer einzigen Produktionslinie gefertigt – vom Fahrzeug mit Verbrennungsmotor über Fahrzeuge mit Plug-in-Hybrid bis hin zu vollelektrischen Modellen.
Das BMW Group Werk Regensburg wurde 2024 mit dem Titel „Fabrik des Jahres“ in der Kategorie „Hervorragende Serienfertigung“ ausgezeichnet, einem renommierten Industriewettbewerb. Im Zuge der so genannten BMW iFACTORY setzt die BMW Group am Werkstandort Regensburg Akzente bei der Digitalisierung hin zur einer digitalen und intelligent-vernetzten Fabrik: Bereits heute ist virtuell erlebbar, wie die Fabrik in einigen Jahren aussehen wird. In der zweiten Hälfte des Jahrzehnts wird in Regensburg die Produktion von Modellen der Neuen Klasse, der nächsten Modellgeneration von BMW, starten.
Im BMW Group Werk in Wackersdorf sind die Cockpitfertigung und die Teileversorgung von Überseewerken angesiedelt. Mit einem neuen Batterietestzentrum, dessen erster Teilabschnitt im Herbst 2024 in Betrieb gegangen ist, leistet der Standort außerdem einen wichtigen Beitrag zur Elektromobilität. Ein weiteres neues Kompetenzfeld ist das Türen- und Klappenzentrum für Rolls-Royce.
Die BMW Group Stammbelegschaft an den ostbayerischen Standorten Regensburg und Wackersdorf umfasst rund 9.250 Mitarbeiter, darunter rund 350 Auszubildende.
